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根云-工業趨勢分析
返回在東島新能源的調度室，大屏幕上動態更新的各類數據信息，讓到訪人直觀看到關鍵生產經營指標。它就會像駕駛員面前的儀表盤一樣實現可視化呈現，因此被形象地稱為“駕駛艙”。
--文章轉載自：南方報業傳媒集團《南方+》客戶端
伴隨著新能源汽車產業的蓬勃發展，作為一家鋰電池材料生產企業，東島新能源規劃了三年內天然石墨負極材料產能突破8.0萬噸/年，但生產瓶頸也逐步凸顯：生產設備工況狀態數據獲取難；生產報工追溯難，信息延遲；電池生產系統用電能耗大，“雙碳”目標下，企業急需掌握設備用電情況并推進節能減碳；配方式生產需要掌握每包成品料質量數據，缺乏有效的數據歸集……
借助樹根科技提供的“5G+工業互聯網”平臺整體解決方案，東島新能源實現了從生產訂單下達到產品完成的優化管理，以及對加工產品流程化管控，實現制造數據整合并有效指導車間的生產運作過程，提高了生產效率、降低了交貨周期。
圖注：東島新能源數據駕駛艙
01.
生產：
自動錄入替代手工填寫
在東島新能源湛江車間，轟鳴的生產線上，一包包的物料魚貫而行。值得一的是，每一包物料背面都有一個二維碼，借助這個獨一無二的“身份證”，工作人員拿著PDA就可以直接錄入質量數據參數進行報工。
從手工操作到自動錄入，大大降低了出錯率。這是工業互聯網在提升智能制造中的一個切面。
“我們現在每年都要新增一兩百臺設備，巡檢都是一個大問題。”東島數字運營部經理肖志鴻說，過去巡檢主要是靠動力部同事，每天早晚巡檢一次，手工搜集參數。
由于這些數據不是實時的，而且也加入了不少人工判斷，準確性欠佳，更關鍵的是，這些手工匯總的數據，往往要兩三天之后才能判斷出設備需要做哪些檢查。
轉型焦慮，是不少企業走向數字化過程中經常要面對的難點，如何從最迫切需要改善的地方入手？東島選擇從設備的監控和生產管理系統開始推進數字化。
經過測算，電子數據卡錄數替代手工填寫，業務指令單由原來40分鐘提效到20分鐘可完成；返工率降低，綜合生產效率提升5.2%。
同時，過程全工序實時記錄、車間制造信息的實時傳遞及統計、實時提醒異常狀態，提高了生產效率，縮短交貨周期由原來的45-60天，減少到35-45天。
東島新能源數字運營部負責人肖志鴻介紹，通過生產車間核心設備實時數采連接，聯網及時查看設備工況狀態，以及歷史工況數據查看，幫助企業及時和客觀的判斷故障，減少維修時間和維修成本。目前，公司設備的綜合故障率和故障時間減少28.03%。
02.
管理：
從各自為戰到集中高效
5G、工業互聯網、大數據、人工智能的蓬勃發展，為整個工業制造領域帶來的不只是技術的進步，所觸及的還有管理變革。
肖志鴻感覺到，企業在初創時，遇上問題經常會通過會議來協調和解決，而現在，系統“上云”后，僅僅是在手機上就可以解決很多事情，請假、請款、合同管理等等，都實現了自動化處理。
職能與分工上，公司也采取了進一步變革。此前，東島新能源在湛江、珠海、云南、內蒙古等地設立基地，不同區域劃分了相對明確的職能，就其中的某些工序進行加工。“不同產區做不同工序，云南基地可能會做一些湛江做不了的工序，各個廠區只需要管理好各自的工廠，存在各自為戰的情況。”肖志鴻說。
而現在，集團會把一些職能集中在一起，形成了采購中心、規劃中心等等，“比如說，我現在要向客戶交貨，不僅要考慮湛江產區的生產力，也要考慮其他廠區，管理更加高效”。
03.
數據：
降碳減排有了量化依據
工業4.0一大重要變革是為制造業的物理資產建立數字模型，對接新一代信息技術，用技術的能力和威力提升制造業整體效率。數據，正成為企業新的生產要素。
肖志鴻說，鋰電池生產是一個典型的流程型制造業，設備一旦啟動就不能輕易摁下暫停鍵，而去年下半年以來，東島的業務量就非常飽和，即便想降碳減排，也有些無從下手。
而通過與樹根搭建的工業互聯網平臺，肖志鴻發現這個問題迎刃而解。“比如說，通過單位能耗分析，哪些工序是耗能比較大的，這些工序是不是可以嘗試放在風能、水能豐富的區域？一些舊設備的能耗偏高，可以考慮逐步淘汰，等等，這些數據為企業的精細化管理帶來了有益幫助。”
此外，如果能一次性實現質量達成，不用多次反復加工，也同樣能將綜合能耗節省下來。肖志鴻說，原材料千差萬別，生產過程燒過了或者燒的不熟，都可能導致產品質量問題，或者因為某個設備故障，返工的情況也不少見，這意味著就要多付出一倍的能耗。
“客戶對新能源材料實行一票否決，所以一旦有不合格成品就不能進入下一道工序。”肖志鴻說，目前，借助數字化手段，幾十種參數可以進行量化，每包料的產出嚴格做到全程追溯，建立配方指令單時，配比組合更加精確。投入100噸的原料，合格品已經從85噸上升到93、到95噸之間，這就意味著在降低排放上發揮了重要作用。
